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【摘要】要基本上解決由于鍍鋁層轉(zhuǎn)移造成的剝離強度下降的問題，要從原材料的選擇及生產(chǎn)工藝上注意以下幾點。

【正文】

1、鍍鋁膜的質(zhì)量

保證鍍鋁膜本身質(zhì)量，是解決其問題的前提條件。若鍍鋁膜本身質(zhì)量較差，那么最好的復(fù)合工藝和最好的膠黏劑也無能為力。

目前市場上出售的鍍鋁膜可分為有涂層的鍍鋁膜和無涂層的鍍層膜。涂層是用來增強鋁與薄膜之間的結(jié)合強度，這層涂層的好壞也將關(guān)系到鍍鋁層的轉(zhuǎn)移程度，有涂層的鍍鋁膜大部分應(yīng)用在有煮沸要求或有一定耐性要求的產(chǎn)品包裝上，以PET鍍鋁為主（非底涂復(fù)合的鍍鋁產(chǎn)品，在煮沸后鍍鋁層將全部發(fā)生轉(zhuǎn)移，剝離強度極低），干式復(fù)合后剝離強度普遍在1.5N/15mm以上，鍍鋁層也不會全部轉(zhuǎn)移。國產(chǎn)鍍鋁膜若采用這種工藝和材料的話，復(fù)合后不易產(chǎn)生質(zhì)量事故。

2、膠黏劑品種的選用

選用合適的膠黏劑，如鍍鋁專用膠，這是解決鍍鋁層轉(zhuǎn)移的最有效方法。在復(fù)合鍍鋁膜時，要選用分子量稍大、分子量分布比較均勻、溶劑釋放性好、涂布性能佳的膠黏劑。分子量小的膠黏劑，雖然涂布性能較好，但分子間活動能力強，容易侵蝕鍍鋁層而破壞鋁層。不要選用分子量大、分子量分布不均勻且溶劑釋放性差的膠黏劑。因為溶劑本身滲透能力強，破壞涂層，還會影響粘接強度，同時，分子量大的膠黏劑在生產(chǎn)過程中，其分子量也必然不均勻（稀釋溶劑純度不高影響鍍鋁層也是同樣道理）。

3、固化劑用量

固化劑量適當(dāng)減少也可以提高剝離強度，一般不低于正常量的15%，否則，會產(chǎn)生膠黏劑的熟化問題。增強膠膜的柔軟性，在配制膠液時，適當(dāng)減少固化劑的用量，使主劑與固化劑的交聯(lián)反應(yīng)程度有所降低，從而減少膠膜的脆性，使其保持良好的柔韌性和伸展性，有利于控制鍍鋁層的轉(zhuǎn)移。

4、上膠量的控制

在涂膠時的涂布量關(guān)系到產(chǎn)品的剝離強度，過多或過少都會影響產(chǎn)品質(zhì)量。通常的情況是上膠量越大，熟化后鍍鋁層的轉(zhuǎn)移現(xiàn)象越明顯，同時涂布量大，完全固化時間就長，粘合分子就有足夠的活動能力，破壞鍍鋁層；上膠量過少，復(fù)合膜在外觀上容易出現(xiàn)白點現(xiàn)象。上膠量一般控制在2.5~3.0g/㎡。

5、涂膠的影響

VMPET涂膠時，烘箱溫度盡量降低，加大通風(fēng)且控制好張力。負面影響是乙酸乙酯的揮發(fā)程度受影響。相比之下VMPET涂膠時會影響鍍鋁層的剝離強度。

6、減少熟化時間

這可以減少膠黏劑固化收縮應(yīng)力對鍍鋁層的影響。

7、內(nèi)層薄膜的影響

有些廠家在復(fù)合PET//VMPET//PE時，經(jīng)常是PET與VMPET復(fù)合后經(jīng)過熟化，然后復(fù)合PE。但是PET//VMPET熟化后鍍鋁層不發(fā)生轉(zhuǎn)移，繼續(xù)復(fù)合PE后，鍍鋁層轉(zhuǎn)移的現(xiàn)象就出現(xiàn)了。有些廠家時PET與VMPET復(fù)合后不經(jīng)熟化直接復(fù)合PE，也會出現(xiàn)鍍鋁層轉(zhuǎn)移的現(xiàn)象。第一種現(xiàn)象的出現(xiàn)與各種薄膜、膠層及烘道溫度、熟化時間等有直接關(guān)系，第二種現(xiàn)象的出現(xiàn)與內(nèi)層膜厚薄及復(fù)合加工過程中張力、溫度的控制等有直接關(guān)系。

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