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2014年成都市食品相關產(chǎn)品中的塑料制品等產(chǎn)品專項監(jiān)督抽查不合格企業(yè)名單

超量殘留對所包裝食品或物品造成污染，從而影響消費者的安全；同時還會因使用過程中通風及其他安全環(huán)保設施缺失而污染環(huán)境，傷害員工身心健康。 

不合格原因分析：造成溶劑殘留超標（有異味）的因素有很多，諸如：選擇基材不當、生產(chǎn)工藝不規(guī)范，設備過于簡陋老化，生產(chǎn)各環(huán)節(jié)沒有進行必需的監(jiān)測控制等等，都與超標（有異味）有著直接或間接的影響。拿原材料基材上講：油墨的品質(zhì)、油墨的釋放性以及涂墨的厚度，膠粘劑的品質(zhì)、涂布量等，有機溶劑的純度和配比量以及基材的相符性，都將影響溶劑的殘留量。另外，軟包生產(chǎn)設備過于簡陋老化致加熱溫度不合適，烘干風量不足，或無明細之作業(yè)指導書，員工操作不規(guī)范，開機印刷速度不達標，添加劑不足，涂布不均勻、成品包裝用材料隨意等。

抽查不合格的企業(yè)，將依據(jù)相關法律法規(guī)進行查處，并責令企業(yè)立即停止生產(chǎn)、銷售不合格產(chǎn)品，認真查找不合格的原因，采取切實有效措施進行整改，經(jīng)整改復查合格后方準生產(chǎn)和銷售。

作為軟包裝企業(yè)，我們該如何避免這種經(jīng)營風險呢？下面我們主要介紹一下軟包裝殘留溶劑的基本規(guī)律，從而在生產(chǎn)實踐中進行量化控制。

1、產(chǎn)生殘留溶劑的原因

當前國內(nèi)的軟包裝印刷（凹?。┲饕褂玫倪€是有機油墨，以高溫烘干為主要的有機溶劑去除方式，但是油墨中所含不等量的甲苯、丁酮、乙酯等溶劑揮發(fā)速度并不相同，這就造成了各種溶劑殘留量數(shù)值不一。

而軟包裝復合方式還是以酯溶性膠黏劑的干式復合為主（無溶劑復合方式這兩年雖然得到的快速增長，但在應用總量上在很長一段時間內(nèi)仍然無法與傳統(tǒng)的干法復合相比），這樣涂布后乙酯揮發(fā)去除不徹底，貼合后殘留在復合膜間，形面溶劑殘留。

解決殘留溶劑的思路：使印刷復合中的有機溶劑盡量充分揮發(fā)，以達到最終的殘留溶劑限量要求；選擇使用環(huán)保型油墨、膠黏劑進行加工，例如使用水性油墨、無苯油墨可大幅降低印刷膜中的苯類殘留，使用水性膠黏劑復合可避免復合中乙酯殘留的問題，使用無溶劑復合技術更是無溶劑殘留的隱優(yōu)。

相比較而言，采用環(huán)保型油墨、水性膠黏劑、無溶劑復合技術對降低復合膜的殘留溶劑的效果更是顯而易見的。

2、影響干法復合復合溶劑殘留量的因素

①印刷油墨的影響。乙酯是里印復合油墨的良好溶劑，乙酯對已干燥的印刷墨層具有很好的復溶性。例如，印刷油墨的版面面積的多少、印刷油墨的種類等。

②設備的干燥能力，如干燥器的結(jié)構(gòu)、進風量（進風風咀的風速）、排風能力、烘箱的風壓狀態(tài)、烘箱的分段及長度、合理的溫度設定、復合機速等。

③溶劑的釋放能力。例如，不同樹脂分子結(jié)構(gòu)及分子量的大小對溶劑的釋放能力不同，乙酯的含水量及環(huán)境溫濕度的變化等。

④干燥負荷的大小，如上膠量的多少、配膠工作濃度、機速等。

3、溶劑殘留量的量化分析

在實際生產(chǎn)控制過程中，僅僅知道殘留溶劑的影響因素是遠遠不夠的，還必須對殘留溶劑的主要因素進行定量分析，區(qū)分其對最終殘留的影響程度，以便生產(chǎn)中進行重點控制。在干法復合工序主要殘留的是膠黏劑的稀釋劑成分，如酯溶性膠殘留的是乙酸乙酸、醇溶性膠黏劑殘留的是乙醇（或甲醇）、水性膠黏劑殘留的是水分（水分不是溶劑，不增加復合膜的溶劑殘留總量）。以下我們以酯溶性膠黏劑的干法復合過程數(shù)據(jù)進行分析。

①生產(chǎn)機臺對殘留量的影響

表1為相同版面設計，不同規(guī)格的產(chǎn)品在不同復合機臺上生產(chǎn)的成品殘留溶劑檢測數(shù)據(jù)：

表1 不同機臺生產(chǎn)的殘留量數(shù)據(jù)

從表1中乙酯的殘留數(shù)據(jù)來看，低速機復合機較高速復合機的乙酯殘留量高出近10倍，這說明復合設備的干燥能力是乙酯殘留的關鍵影響因素。

相應對策：不同機臺設備，不同的工藝條件，其復合膜的溶劑殘留量有很大的差異，作為軟包裝廠應進行定量檢測以量化評估不同生產(chǎn)條件對復合膜殘留量的影響程度，以制定相應的工藝控制參數(shù)。

②干膠量及環(huán)境濕度對殘留量的影響

表2為同一復合機臺生產(chǎn)同一產(chǎn)品，不同干膠量及環(huán)境濕度時的下機殘留檢測數(shù)據(jù)。

表2不同操作條件的殘留量數(shù)據(jù)

注，不同上膠量的網(wǎng)線輥深度不同。

從表2中的對比數(shù)據(jù)可看出，干膠量為3.15g/m2時復合下機時的乙酯殘留量是干膠量2.2g/m2時復合下機殘留量的2倍，而環(huán)境濕度升高時復合下機的乙酯殘留量也呈現(xiàn)增加趨勢。

相應對策：在設備干燥能力一定的條件下，很明顯涂布量越厚，相應的乙酸乙酸殘留量也越高。保持最經(jīng)濟的涂布量是減少干法復合時溶劑殘留量的最有效手段之一，而且涂膠也本也低。另外還要注意環(huán)境相對濕度過高引起殘留偏高的影響。

③設備的調(diào)節(jié)狀態(tài)對殘留溶劑的影響

表3為與表2同一復合設備在進風量調(diào)整之前生產(chǎn)同一產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的產(chǎn)品（干膠量、干燥溫度設定均相同）的復合下機殘留量檢測數(shù)據(jù)。

表3 風量調(diào)節(jié)狀態(tài)對殘留量的影響數(shù)據(jù)

從表3與表2中乙酯的殘留量的對比數(shù)據(jù)可以看出，將復合機的進風系統(tǒng)調(diào)整到比較理想的狀態(tài)，可有效降低復合膜中的殘留溶劑。

相應對策：使用排風、干燥能力很差的低速機，復合膜的殘留溶劑控制幾乎不可能，會成倍超標。而這些設備在一些包裝廠仍在使用。同時一些高速機也需要經(jīng)常檢查進風口是否堵塞、風咀出風速度是否正常、整個干燥系統(tǒng)的風壓是否正常等，維持其最佳干燥狀態(tài)，以免造成殘留超標。

④印刷油墨對復合乙酯殘留的影響

表4為高速復合機（同表3中的復合設備）光膜涂布復合時的下機殘留量檢測數(shù)據(jù)（設備的進風系統(tǒng)調(diào)整之前的檢測數(shù)據(jù)）。

表4 光膜復合時的溶劑殘留數(shù)據(jù)

產(chǎn)品VMPET12//PE30，VMPET上膠寬度750mm，雙組分聚氨酯膠黏劑，配比：主：固：乙酯=20：5.6：24，工作濃度36%，140L新網(wǎng)輥，實測上膠量2.7、3.1g/m2，機速90m/min，干燥溫度設定：1-5#依次為50℃、60℃、70℃、80℃、65℃。

從表4中數(shù)據(jù)可看出，涂布復合膜在不存在油墨干擾的情下，乙酯的殘留量是很容易得到控制的。同理，涂膠膜油墨的種類（一體化油墨印刷膜在干法復合時的溶劑殘留量就相比氣化聚丙烯、醇水油墨印刷膜的乙酸乙酸殘留量要少得多）、油墨版面積的大小會顯著影響復合乙酯的殘留量。

相應對策：干法復合用的乙酸乙酸溶劑是印刷油墨的真溶劑，在印刷膜涂布時乙酸乙酯還會滲入墨層中被油墨樹脂所吸附，增加了其殘留量。因此，有些產(chǎn)品結(jié)構(gòu)盡量采用光膜上膠的方面，如OPP/VMPET/PE、OPP/PET/PE等三層結(jié)構(gòu)，可使用中間層薄膜涂膠復合印刷膜，則溶劑殘留量極少。

⑤產(chǎn)品熟化過程對溶劑殘留的影響

圖1為OPP//CPP、OPP//VMCPP兩結(jié)構(gòu)復合膜熟化前后的殘留溶劑數(shù)據(jù)。

圖1 產(chǎn)品熟化前后的殘留量數(shù)據(jù)

從圖1中可看出復合膜熟化前后乙酯的殘留量有明顯的降低，而且OPP//CPP結(jié)構(gòu)較OPP//VMCPP結(jié)構(gòu)的殘留量降低幅度要大一些。而且復合膜熟化前后溶劑殘留的變化量與復合材料的阻隔性有關，與復合膜的寬度也有關。

另外，需要說明的是熟化室的結(jié)構(gòu)、循環(huán)風的流向、物料的擺放方式等與復合膜內(nèi)殘留量的變化密切相關。有的廠家的熟化膜卷直立放于地板上，復合膜下端面的空氣不能實現(xiàn)有效對流，這樣不利于復合膜中殘留溶劑的逸出。

相應對策：熟化后復合膜的溶劑殘留量會有不同程度的下降，但不能依賴于熟化過程來降低復合膜的殘留溶劑，只要能保證復合膜下機的殘留量能小于5mg/m2，則熟化后才能完全符合國家標準的溶劑殘留限量要求。

⑥操作的規(guī)范性對殘留溶劑的影響

例如，對一卷芯底的制袋產(chǎn)品（OPP//PE結(jié)構(gòu)）的溶劑殘留量檢測為：乙酯49.1mg/m2,而對另一卷卷中的樣品進行檢測的殘留數(shù)據(jù)為：乙酯2.2mg/m2，后者為正常生產(chǎn)時的殘留溶劑數(shù)據(jù)。同一產(chǎn)品的殘留溶劑檢測數(shù)據(jù)相差幾十倍，顯然該卷芯底殘留超標的產(chǎn)品為員工在烘道溫度還未上升到設定溫度的開機生產(chǎn)產(chǎn)品。盡管不合格的產(chǎn)品比例并不大，但是從標準所規(guī)定的抽樣判定規(guī)則“溶劑殘留若有一項不合格，則溶劑殘留量不合格”（不進行二次抽樣復檢）及抽樣的隨機性來看，這一小部分殘留不達標的產(chǎn)品，會很可能被判為整批不合格。

另外，多數(shù)軟包裝廠印刷復合中油墨、膠黏劑的工作粘度不能有效控制，而粘度上升會使上墨（膠）量（厚度）增加，從而復合膜中的溶劑殘留量也隨之增加。

相應對策:一定要注意干法復合過程操作的穩(wěn)定性與一致性，避免局部不合格現(xiàn)象。

⑦取樣的代表性

復合膜經(jīng)熟化之后，膜卷表面及膜表兩端與膜卷中間的殘留溶劑量具有一定的差別，膜卷兩端的復合膜的溶劑殘留量較中間偏低。

相應對策：檢測檢測取樣時要注意取樣的代表性，不能取膜卷兩端也不能取膜卷表面的樣品。另外，不是滿版印刷的復合膜，取樣時盡量取墨層較厚度部分進行檢測。

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