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1、選好膠黏劑

膠黏劑選擇不當(dāng)，應(yīng)根據(jù)不同的基材、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、后加工要求、內(nèi)容物等選擇膠黏劑。另外，不同的膠黏劑性能差異很大，應(yīng)使用專用膠黏劑，如復(fù)鋁箔膠黏劑、鍍鋁膜膠黏劑、抗介質(zhì)膠黏劑等。聚醚型膠黏劑中的醚鍵與滑爽劑中的氨基形成氫鍵，影響復(fù)合強(qiáng)度，因此聚酯型剝離強(qiáng)度較高。

2、復(fù)合鋼輥表面溫度太低

復(fù)合時的鋼輥表面溫度太低，以致膠黏劑活化不足，復(fù)合時的黏性不高，對第二基材的浸潤不佳，粘接力不好，造成兩種基材之間不能非常好地密著，影響了粘接牢度。這就要按正常的復(fù)合工藝要求，使復(fù)合鋼輥的表面溫度經(jīng)常保持在55~75℃之間。

3、上膠量不足

過分追求成本的降低，上膠量太少，往往會得不償失，造成次品或廢品。上膠量不足的原因，除了網(wǎng)點深度和膠液濃度因素外，太多與網(wǎng)輥清洗不凈、網(wǎng)點被堵塞有關(guān)。因為每次用溶劑沖洗、揩擦，是不能將網(wǎng)點里面剩余膠液徹底洗凈的。這少量未洗凈的膠要交聯(lián)固化，越積越多，網(wǎng)點深度就逐步變淺，導(dǎo)致上膠量減少。為此，可用高效洗版液定期對已被堵塞的上膠網(wǎng)輥進(jìn)行清洗，以恢復(fù)網(wǎng)輥的涂膠性能。

4、殘留溶劑太高

殘留溶劑太高，復(fù)合后汽化造成許多微小的氣泡，使兩種基材分層脫離。測定剝離強(qiáng)度時，雖然試條寬度時15mm，但真正有膠黏劑粘接著的部分卻小于15mm，其余是氣泡隔開的地方，所以測得的剝離強(qiáng)度就偏低，微小的氣泡越多剝離強(qiáng)度就越小。

另外，殘留溶劑的存在會降低膠層固化后的內(nèi)聚強(qiáng)度，剝離測試時表現(xiàn)為膠層的內(nèi)聚破壞，但強(qiáng)度卻不很好。總之為提高剝離強(qiáng)度，提高粘接力應(yīng)盡可能降低殘留溶劑。殘留溶劑存在于膠層中，對膠層起溶脹作用，影響了剝離強(qiáng)度。

5、熟化不完全

所謂熟化不完全有兩個意思：一是熟化的溫度偏低，另一個是熟化的時間太短。一般來說，復(fù)合后應(yīng)盡快放到45~55℃環(huán)境中熟化48h以上，有的甚至要求熟化5天才能達(dá)到最好的結(jié)果。若低溫存放，不僅時間很長，而且最終剝離強(qiáng)度也沒有在加溫狀態(tài)下熟化的好。例如，鋁箔與聚乙烯之間的牢度，在35℃下4天后的剝離力只有2.8N/15mm，若在45℃下4天，則可達(dá)到3.5N/15mm，若提高到55℃，同樣是4天，就可高達(dá)4~5N/15mm。由此可見，熟化溫度很重要。

復(fù)合后盡快放到熟化室也很重要，若過了十幾個小時再放進(jìn)去熟化，效果就會相差很大，剝離力要小2~3N/15mm，這一點要充分注意。

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