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摘要：本文從多個角度進一步分析、探討、減少異味的措施。值得同行參考；

關鍵字：殘留溶劑、工藝問題、溶劑純度。

二、減少異味產(chǎn)生的措施。

對于復合軟包裝生產(chǎn)控制而言，最主要的是采取措施控制以下幾種影響最大的異味，印刷、復合中的溶劑殘留，樹脂分解及添加劑析出。

1、殘留溶劑的控制。印刷基材。不同印刷基材對印刷所使用的溶劑有不同的吸附能力。印刷基材對溶劑有不同的吸附能力，印刷基材對溶劑是有選擇地吸附的。PP類材料對甲苯吸付量最大，PVDC尤其吸附甲苯，PA吸附醇類，PA、PET對溶劑的吸附量小于PP類。下表中列出了各種印刷基材對溶劑的吸附，這一點在產(chǎn)品設計時就應考慮。

2、產(chǎn)品結構。對于阻隔性較差的產(chǎn)品結構，如BOPP/PE殘留的溶劑經(jīng)過烘房熱化，分切倒卷工序能溢出相當?shù)臍埩羧軇?。尤其是易揮發(fā)的醋酸乙酯。對于外層阻隔性好的產(chǎn)品結構，如KBOPP/PE、VNPET/PE等，殘留溶劑較高，對于雙層阻隔性好的產(chǎn)品結構，殘留最難控制，事后也最難補救，如PET/VMPET/PE、K玻璃紙/AL/PE、PET/VMCPP等。被封閉在復合層的殘留溶劑很難溢出。

3、印刷色案的影響：產(chǎn)品印刷色序多，油墨層厚，油面積大，易產(chǎn)生殘留溶劑。由于油墨使用時會加入大量混合溶劑，如甲苯、二甲苯、丁丙、醋酸乙酸等，二甲苯沸點高，易殘留。丁酮的殘留異味嚴重。對印刷中溶劑的控制是重點。在這種情形下，要合理的控制干燥條件，要適當控制印刷速度，保證有充分的干燥時間，印刷好的薄膜，空穿一、二色印刷機組，使溶劑進一步揮發(fā)，特別是最后一色的溶劑。保持車間相對濕度＜70%，如果過多的水份進入油墨，使溶劑揮發(fā)性變差，空氣中濕度高也會抑制溶劑的揮發(fā)。濕度增加一位，油墨的干燥速度就要遲緩近兩部，適當提高烘干風量。

4、油墨樹脂對溶劑的釋放性。溶劑對連接樹脂的溶解性越好，連接樹脂與溶劑之間的親和力越大，樹脂對溶劑的釋放性就越差，就越易造成溶劑殘留，氯化聚丙烯類的油墨比聚氨脂類油墨對甲苯、二甲苯的釋放性差。

5、溶劑純度。溶劑的純度不高，含有高沸點的成分多，是導致異味的因素之一。如，甲苯只能使用石油甲苯，不可使用焦化甲苯，焦化甲苯是從煤焦油，或粗甲葳中提煤油的，用于軟包裝印刷時易產(chǎn)生一種焦臭味。在印刷當中如果高沖點成分多，揮發(fā)性強的溶劑先逸出揮發(fā)，揮發(fā)性弱的留了下來，溶劑的揮發(fā)性逐漸下降，最后就會產(chǎn)生大量的殘留溶劑。另外，溶劑在儲存轉(zhuǎn)移中也易受污染。

6、干式復合中的溶劑。由于復合所用的溶劑為醋酸乙脂，揮發(fā)性高。因此，問題不如印刷嚴重，但是如果控制不當，也會造成很高的溶劑殘留，由于復合烘道長，溫度高，最主要是控制風量。復合設備的預抽風正常，排風正常時，在正常的加工速度下，就能保證醋酸乙酯殘留不超標。復合的另一好處是：能夠?qū)τ∷⒅械臍埩羧軇┻M一步排除；如果復合后發(fā)現(xiàn)醋酸乙脂超標，可把復合膜在熱化室多烘24小時，時間不可太長，否則內(nèi)層材料添加劑析出會增加異味，如果是雙層阻隔結構的產(chǎn)品，多烘也無益。

7、擠出復合中的樹脂分解。擠出復合時，T型模頭的溫度高達330oC，這樣高的溫度下，樹脂熱分解，又與空氣中的氧氣發(fā)生熱氧化，都會產(chǎn)生異味。為了減少異味，擠復時，在可能的情況下適當降低樹脂溫度，縮短模唇到復合壓輥之間的距離，不同的樹脂產(chǎn)生異味大小也不同，PP類異味略小，PE類較大，EVA由于熱穩(wěn)定性差，更易產(chǎn)生異味，樹脂中還有大量的添加劑，如熱穩(wěn)定劑、抗氧劑、滑爽劑等，在成型加工時逸出也是產(chǎn)生異味的重要原因。

8、其它方面。在擠復、吹膜等加工設備上有良好的排氣功能是必要的。制袋時由于加熱也會產(chǎn)生異味，一方面應盡時降低熱封溫度，另一方面制好的袋放置一會后再包扎。熟化室出來的膜卷應冷卻后再制袋。如果時間允許建議熟化后的產(chǎn)品，進行品檢。注意兩點也對異味減少有好處：“機速開慢一點；產(chǎn)品收卷松一點；”

綜上所述，為進一步降低殘留溶劑，提高產(chǎn)品質(zhì)量，在各方面都需加以總結。并要求相關企業(yè)做好一切預防措施。