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干式復(fù)合的常見問題及解決
⑴ 原因：涂膠輥
解決：上膠量過小時(shí)，改用線數(shù)少的涂膠輥；上膠量過大時(shí)，改用線數(shù)多的涂膠輥。
⑵ 原因：工作膠液的濃度
解決：上膠量過小時(shí)，提高工作膠液的濃度；上膠量過大時(shí)，降低工作膠液濃度。
⑶ 原因：刮刀角度，壓力
解決：上膠量過小時(shí)，調(diào)小刮刀角度和降低刮刀壓力；上膠量過大時(shí)，調(diào)大刮刀角度和增大刮刀壓力。
⑷ 原因：上膠壓力
解決：上膠量過小時(shí)，調(diào)小壓輥壓力；上膠量過大時(shí)，調(diào)大壓輥壓力。
⑸ 原因：復(fù)合線速度
解決：上膠量過小時(shí)，降低復(fù)合線速度；上膠量過大時(shí)，升高復(fù)合線速度。
2、復(fù)合膜有小氣泡
（1）原因：基膜表面張力太小，浸潤性差，上膠不均勻，沒膠的地方產(chǎn)生空檔、氣泡。
解決：選擇大于或等于38mn/m的薄膜，即上料時(shí)必須用電暈值為38mn/m的電暈筆進(jìn)行測試。
（2）原因：復(fù)合輥的壓力不足或鋼輥表面溫度太低，膠粘劑活化不足、流動(dòng)性不足，同樣網(wǎng)點(diǎn)膠粒流不平，有微小空隙，造成極小的氣泡。
解決：提高壓力，增加表面溫度。
（3）原因：復(fù)合輥與膜之間角度不適宜，包角過大，易引起皺折甚至小泡。
解決：改變包角，盡量按切線方向進(jìn)入復(fù)合輥。
（4）原因：有灰塵粘附在膜的表面，塵粒將兩層膜頂起，形成空檔，造成氣泡。
解決：注意復(fù)合環(huán)境清潔。
（5）原因：膠粘劑中混入少量水份，發(fā)生反應(yīng)生成二氧化碳，形成氣泡。
解決：溶劑、環(huán)境濕度保持干燥，消除產(chǎn)生二氧化碳的原因。
（6）原因：殘留溶劑多，溶劑氣化形成氣泡。
解決：提高干燥箱的溫度，吹風(fēng)、排風(fēng)量，加強(qiáng)干燥能力，減慢機(jī)速，不使用慢干性溶劑。
3、復(fù)合物起皺
復(fù)合好的產(chǎn)品，出現(xiàn)橫向皺紋。
（1）原因：二種材料在復(fù)合時(shí)張力控制不適宜，其中一種太大，一種太小。
解決：調(diào)整材料張力，使兩材料的拉伸量相同。
（2）原因：殘留溶劑太多，膠粘劑干燥不足，粘接力太小，產(chǎn)生位移，造成起皺。
解決：加強(qiáng)干燥能力，減慢機(jī)速，不使用慢干性溶劑。
（3）原因：膠粘劑本身初粘力不足。
解決：選擇初粘力高的膠粘劑。
（4）原因：涂膠量不足，不均勻，引起粘接力不好，不均勻引起局部出現(xiàn)皺紋。
解決：調(diào)整涂膠輥規(guī)格、工作膠液濃度，確保上膠量足夠且遠(yuǎn)均勻。
（5）原因：收卷張力太小，卷不緊，復(fù)合后有松弛現(xiàn)象。
解決：增大收卷張力。
4、復(fù)合物粘接牢度不好
（1）原因：膠粘劑的品種與復(fù)合基材配合不當(dāng)。
解決：膠粘劑對復(fù)合材料有選擇性，需根據(jù)材料來選擇適合的膠粘劑。如若有鋁箔，且最終用途有液體，有酸辣食品：如榨菜、雪菜、果汁等，則要選用抗酸辣的鋁箔專用膠粘劑。如若復(fù)合袋要經(jīng)蒸煮殺菌，則要選用高溫（1200C或1350C）蒸煮型膠粘劑，而不能用一般膠粘劑。
（2）原因：復(fù)合時(shí)的鋼輥表面的溫度太低，以致膠粘劑活化不足，復(fù)合時(shí)的
合力不高。
解決：提高復(fù)合鋼輥的表面溫度，根據(jù)材料的耐溫性，選擇復(fù)合溫度在60-85℃之間。
（3）原因：上膠量不足。
解決：調(diào)整涂膠輥規(guī)格、工作膠液濃度，提高上膠量。
（4）原因：膠粘劑對油墨的滲透不佳，涂在油墨的表面，使油墨與基材之間的粘合牢度不好。剝離時(shí)油墨被膠粘劑拉下來，特別滿版油墨印刷。
解決：①、選用低粘度，高固含膠粘劑，干燥速度慢，膠液能充分滲透油墨到基材表面，使復(fù)合強(qiáng)度增強(qiáng)。
②、選用與材料附著力高的油墨。
③、提高基材的表面張力。
（5）原因：薄膜的表面電暈處理不好，表面張力值過低。
解決：更換材料，沒達(dá)到工藝要求的不用。
（6）原因：殘留溶劑太高，復(fù)合后氣化造成微小氣泡，導(dǎo)致粘合力下降。
解決：①、提高烘箱的干燥能力。
②、減慢復(fù)合線速度。
③、不使用低沸點(diǎn)溶劑。
（7）原因：復(fù)合熟化不夠，導(dǎo)致粘合力不足。
解決：保證膠粘劑的熟化時(shí)間，提高熟化溫度。
（8）原因：薄膜中添加劑影響粘合力下降，一般吹膜時(shí)PE、PP大多要加入一些熱穩(wěn)定劑、抗氧劑、防粘劑、開口爽滑劑，當(dāng)溫度升高則析出，造成粘合力下降。
解決：①、更換添加劑含量小的材料。
②、降低熟化溫度。
③、選用抗添加劑好的膠粘劑。
5、鍍鋁層轉(zhuǎn)移
鍍鋁層"遷移"就是對鍍鋁復(fù)合產(chǎn)品作層間剝離時(shí)，鍍鋁層大部分在轉(zhuǎn)移至其他薄膜上。
（1）原因：鍍鋁膜本身質(zhì)量，即鋁層附著力太低（檢查時(shí)可用膠紙拉試）。
解決：換更鍍鋁層附著力高、質(zhì)量好的膜。
（2）原因：膠粘劑不適合鍍鋁膜的復(fù)合。
解決：選用分子量適中，分子分布比較均勻、溶劑釋放性好，涂布性能佳的粘合劑。分子量小的粘合劑，雖涂布性能好，但分子間活動(dòng)能力強(qiáng)，透過極薄的鋁層破壞涂層。
（3）原因：工作膠液中固化劑比例過高，膠層硬。
解決：增強(qiáng)膠膜的柔軟性。配制膠液時(shí)，適當(dāng)減少固化劑的用量，使主劑與固化劑的交聯(lián)反應(yīng)程度有所降低，從而減少膠膜的脆性，使其保持良好的柔韌性和伸展性，有利控制鍍鋁轉(zhuǎn)移。
（4）原因：熟化時(shí)間過長，溫度低。
解決：減少熟化時(shí)間，鍍鋁膜的復(fù)合產(chǎn)品應(yīng)提高熟化溫度，采用高溫短時(shí)的熟化方式，一般在50-600C間，切勿低溫長時(shí)間或自然熟化。
6、袋的開口性差
⑴ 原因：內(nèi)層薄膜開口性差。
解決：選用含有抗粘連劑的薄膜或選用吹膜。
⑵ 原因：卷取張力過大。
解決：降低收卷張力。
⑶ 原因：涂膠量過多。
解決：適當(dāng)降低上膠量。
⑷ 原因：固化溫度過高。
解決：固化溫度不能超過60℃
⑸ 原因：固化時(shí)間過長。
解決：縮短固化時(shí)間。
⑹ 原因：冷卻時(shí)間不夠。
解決：固化結(jié)束后，在室溫下冷卻復(fù)合物到常溫時(shí)才可制袋。
7．隧道現(xiàn)象
⑴ 原因：基材有皺折。
解決：選用無皺折的基材。
⑵ 原因：兩基材的張力控制不當(dāng)，收縮率相差太大。
解決：調(diào)整烘箱與后放卷的張力配合適當(dāng)。
⑶ 原因：烘道溫度過高，使薄膜材料變形。
解決：降低烘箱溫度。
⑷ 原因：基材厚薄相差太。
解決：選用質(zhì)量高的基材。
⑸ 原因：各輥筒不平行，材料出現(xiàn)部份位置拉伸現(xiàn)象。
解決：檢查輥筒平行。
⑹ 原因：上膠量太大，膠層難以干燥，初粘力低。
解決：在滿足工藝上膠量時(shí)，適當(dāng)降低上膠量。
8、溶劑殘留量過高
⑴ 原因：干燥箱的干燥能力低。
解決：升高烘箱溫度，加大吹風(fēng)、排風(fēng)量，提高干燥能力。
⑵ 原因：復(fù)合速度過快。
解決：降低復(fù)合的線速度，有利于干燥。
⑶ 原因：使用了慢干性的溶劑，或溶劑中含有慢干性的溶劑。
解決：不使用了慢干性的溶劑，更換純度不高的溶劑。
⑷ 原因：上膠量過多。
解決：在滿足工藝上膠量時(shí)，降低上膠量。
