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柔性版印刷質(zhì)量控制
（一）漏印
1原因分析
a塵埃附著在印版上。
b印刷壓力不夠。
c印版不平整，使低的部分發(fā)生轉(zhuǎn)移空白。
2解決方法
a停機(jī)擦掉印版上的塵埃，并檢查塑料薄膜印刷中是否產(chǎn)生靜電，因?yàn)殪o電非常容易吸附塵埃。
b適當(dāng)提高印刷壓力。
c檢查印版，保證印版平整。
（二）圖文周圍胡須狀痕跡
1原因分析
a油墨干燥過快，印版邊緣部分油墨發(fā)黏，承印材料薄膜與印刷分離，從而發(fā)生油墨拉絲現(xiàn)象并出現(xiàn)在印刷面上。
b油墨黏度過高。
2解決方法
a適當(dāng)延緩油墨的干燥過程，減輕印刷壓力，盡量減少邊緣帶的發(fā)生。
b檢測調(diào)整油墨的黏度，將油墨稀釋到適用的程度。
（三）印刷面有不規(guī)則條紋或細(xì)小斑點(diǎn)
1原因分析
a低黏度的油墨給墨量太大。
b油墨的流向性不良。
c承印物薄膜厚度不均勻。
d印版表面狀態(tài)不良，尤其是感光樹脂版保管不當(dāng)。
2解決方法
a調(diào)整使用粘度較高的油墨。
b使用流動性好的油墨。
c檢查薄膜材料，更換使用厚度相對均勻的薄膜，或更換硬度低的印版也可以改善。
d更換新版。
（四）疊印不良
1原因分析
a前色油墨干燥速度太慢。
b后色油墨的粘度太低。
c后色油墨的粘度太低。
2解決方法
a前色油墨應(yīng)使用干燥較快的油墨，或用快干溶劑進(jìn)行調(diào)節(jié)或盡可能印得薄一些。
b后色油墨印刷時(shí)要采用輕壓力。
c要注意后色油墨的黏度，一般要比以前色的黏度略高一些，但如果各色之間的干燥效果好的話，也可使用同樣的黏度。
（五）套印不準(zhǔn)
1原因分析
a牙距空隙不一致，或有頂牙現(xiàn)象。
b放料或收料的張力不均勻，造成薄膜傳遞的不平整。
c薄膜有荷葉邊，厚薄不均及料內(nèi)有氣體等。
d薄膜的接頭影響套印。
e前一色壓力過大使印刷圖文變形。
f 印版質(zhì)量不好，厚薄不均。
2解決方法
a停機(jī)檢修，注意調(diào)整頂牙。
b檢查調(diào)整收料和放料的張力，保證其平衡。
c更換沒有荷葉邊的薄膜或釋放料內(nèi)的氣體。
d注意接頭的粘接，保證平服。
e調(diào)整印刷壓力，使各色間的印刷壓力匹配。
f檢查印版，對厚的部分適當(dāng)?shù)难心ィ蛟诒〉牡胤竭m當(dāng)墊板，若不能解決問題，則應(yīng)更換印刷。
（六）油墨黏結(jié)不良
1原因分析
a用錯了油墨的類型
b過度稀釋油墨
c薄膜表面處理不良
d油墨變質(zhì)
2解決方法
a檢查油墨是否適用于薄膜類型，選用合適的油墨。
b添加適當(dāng)原墨，將油墨稀釋調(diào)整合適后再印刷。
c檢測薄膜的表面張力。
d更換新油墨
（七）印刷膜背面粘臟
1原因分析
a油墨干燥不良或有溶劑殘留
b烘干設(shè)備殘存熱的蓄積或卷取的印刷品在高溫下貯存。
c收卷張力太大。
2解決方法
a提高干燥溫度或降低生產(chǎn)速度。
b保證環(huán)境溫度適合印刷要求。
c避免印刷品收卷壓力過大，在收卷前可使用膠印粉涂抹。
（八）圖文邊緣推墨
1原因分析
a印版本身質(zhì)量不好，厚薄不均勻。
b制版質(zhì)量不良。
c印版與壓印滾筒間壓力過大。
2解決方法
a檢查印版，若厚薄不均勻，可對厚的部分適當(dāng)研磨；若對薄的地方適當(dāng)墊高，如實(shí)地部分與文字細(xì)條部分在一起的圖文，應(yīng)對實(shí)地部分墊高一些，如還解決不了問題，則更換質(zhì)量好的印版。
b重新制版，注意提高制版技術(shù)，保證質(zhì)量合格。
c調(diào)整控制印版滾筒與壓印滾筒之間的壓力，在保證印刷質(zhì)量的前提下，盡量將壓力調(diào)到最小，即輕微接觸即可，避免因壓力過大將油墨擠向四周，印版邊緣的油墨以堆積的狀態(tài)轉(zhuǎn)移到薄膜上面而出現(xiàn)邊緣堆墨故障。
