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復(fù)合膜的質(zhì)量問題主要包括粘接不牢、膜的表面質(zhì)量問題（即各種斑點、起皺現(xiàn)象和氣味問題）。

一、粘接不牢
引起粘接不牢的原因主要有以下幾種：①固 化劑的量不夠。固化劑量不夠有可能直接是由于配比不夠引起的。固化劑少加一些對粘接影響很大。也有可能是間接的原因引起的，如稀釋劑水分過多，消耗了固化 劑，不僅造成粘接不牢，也會造成表面質(zhì)量問題。還有可能是因為固化劑第一次未使用完，也沒有蓋好，造成水分進(jìn)入消耗固化劑。②上膠量少。上膠量少同樣引起粘接不牢。粘接主要是依靠膠粘劑，如果上膠量少，后果可想而知。③膜 的電活化問題。復(fù)合膜表面必須是清潔、干燥、平整、無灰塵、無油污，對非極性的、表面致密光滑的聚烯烴材料而言，必須經(jīng)過電活化處理。電活化的處理原理有 二：其一，電沖擊或擊穿，在高壓電場下，電子流對塑料薄膜進(jìn)行強(qiáng)有力的沖擊，而且隨著電流和電壓的升高而增強(qiáng)，使表面起毛，變得粗造，增加表面積，從而產(chǎn) 生良好的浸潤效果，增加粘接牢度；其二，在電場作用下，空氣中的氧氣變成臭氧，臭氧又分解成氧氣和新生態(tài)的氧原子，而新生態(tài)的氧原子是十分強(qiáng)烈的氧化劑， 對聚乙烯和聚丙烯分子中的ａ碳進(jìn)行氧化，使其變?yōu)轸然蛄u基，有了這種結(jié)構(gòu)后，分子極性增大，表面張力提高，對具有很大極性的粘膠劑產(chǎn)生很大的親和力、吸 引力，增加粘接牢度。因此，電活化處理至關(guān)重要，另外薄膜經(jīng)電暈處理后，要盡量及時使用，進(jìn)行印刷和復(fù)合，放置時間最好不超過一月，如果存放時間較長，則 電暈處理的初期值，應(yīng)相應(yīng)提高２～４ｄｙｎ／ｃｍ２。
　　④溶劑含水量高。溶劑含水量高會導(dǎo)致粘接不牢，主要是因為水分與固化劑-N＝Ｃ＝Ｏ基團(tuán)反應(yīng)引起的，這個問題再次提出，希望引起復(fù)合廠家的足夠重視。
　?、萦湍B接料的問題。油墨連接料的作用是把油墨和外膜相結(jié)合，如果連接料不好，則會使油墨和外膜脫離，完全轉(zhuǎn)移到內(nèi)膜上。
　?、藁瘜W(xué)物質(zhì)的滲透。有些復(fù)合膜用于包裝前，復(fù)合強(qiáng)度很好，但用于包裝后，則會出現(xiàn)層起泡的現(xiàn)象，大多是因為內(nèi)裝物化學(xué)物質(zhì)的滲透對膜、膠或者油墨有所腐蝕造成的。因此對于農(nóng)藥、藥品以及其它一些化工產(chǎn)品的復(fù)合包裝袋要考慮用相適合的薄膜、膠水或油墨。
　?、呖諝鉂穸冗^大，水分消耗了固化劑的ＮＣＯ。

二、復(fù)合膜的表面質(zhì)量問題
　?、?a title="復(fù)合膜" alt="復(fù)合膜" target="_blank" class="webLink" href="http://www.qianyuanba.cn/products/1.htm">復(fù)合膜的表面質(zhì)量問題表現(xiàn)形式多樣，成因也不盡相同，我們認(rèn)為關(guān)于復(fù)合膜的表面質(zhì)量
鑒別標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)該有如下三點：第一，復(fù)膜后盡可能保持油墨本色。由于鍍鋁的影響，大多復(fù)膜后有不同程度的變色，這時就要看怎樣才能盡可能接近本色，好的油墨和好的膠水都應(yīng)該起各自的遮蓋作用；第二，表面的光亮程度既有油墨的原因，又有膠的原因，要注意鑒別；第三，是否有小點。
　?、诒砻尜|(zhì)量問題的表現(xiàn)形式和成因分析
小 墨點。一般復(fù)膜后馬上出現(xiàn)的可能性較小，除非是渣渾雜質(zhì)等。復(fù)膜后一段時間的鍍鋁膜有可能出現(xiàn)這種現(xiàn)象，原因是因為油墨對鋁的腐蝕，當(dāng)油墨呈現(xiàn)一定的酸性 或堿性，而上膠量又小，不能形成連接的一層時，就可能發(fā)生這種情況。小灰點（即小實點）。出現(xiàn)小灰點的可能性有兩種，其一是輥筒不均勻造成膠的斑點，其二 是油墨的不均勻造成的油墨沒有壓實的斑點。兩種可能性都和工藝有關(guān)，可以通過調(diào)整工藝解決，提高上膠量的厚度。小白點。一般表面的油墨變色的情況下容易出 現(xiàn)。多出現(xiàn)在鍍鋁膜的復(fù)合中。出現(xiàn)小白點的原因有二：一是油墨本色的遮蓋力不強(qiáng)或遮蓋不均勻，尤其是白油墨，使鋁的顏色滲透出來，沒有鋁顏色滲透的地方形 成小白點；二是工藝原因，烘道溫度（特別是一級烘道）太高或上膠量太厚，導(dǎo)致在一級烘道內(nèi)膠層表面凝結(jié)，乙酯在二、三級烘道中沖出來的時候，擠起膠水，顯 出油墨本色。解決方法是提高油墨遮蓋力或者一、二、三級烘道調(diào)整適合的溫度，逐步升溫。避免一級溫度過高。小晶點。小晶點發(fā)生在透明膜上的比較多，有凹凸 兩種，成因不同：凸出來的小晶點大多是配膠原因，如果不是按照正確的配膠順序（先加稀釋劑，再加固化劑）先是加固化劑，再加稀釋劑，一般十幾個小時后會出 現(xiàn)小晶點，另外也有可能是因為機(jī)器使用時間較長，卻沒有清洗干凈。消除小晶點的方法是必須嚴(yán)格按照正確的配膠方法進(jìn)行配膠，機(jī)器使用后一定要清洗干凈；凹 進(jìn)去的小晶點，用放大鏡仔細(xì)觀察，就會發(fā)現(xiàn)其中有小汽泡，這主要是因為水分過多引起的，要注意稀釋劑的含水量不得超過０.２％，未用完的半桶固化劑一定要 蓋好，避免水分進(jìn)入。小疤點。小疤點是指比上述小點大，四周直凸中間下凹的點，主要是由于膜活化處理不均勻的膜，在印刷過程中也出現(xiàn)同樣的疤點，當(dāng)然也可 能是因為活化時間過長引起的。波浪紋。波浪紋容易發(fā)生在白膜上，主要是因為膠分子量不整齊，經(jīng)過熱烘道，熱輥筒后，有彈性的高分子鏈內(nèi)收縮，不同分子量的 分子內(nèi)收縮不一致，這種內(nèi)收縮的不均勻引起波浪紋。出現(xiàn)這種情況應(yīng)考慮膠的原因。薄膜對表面質(zhì)量的影響。由于薄膜的表面光滑程度，均勻程度的種種原因，可 能會造成上述六種現(xiàn)象的類似現(xiàn)象。要區(qū)別是薄膜的原因還是上述六種情況，可以對沒有復(fù)膜的薄膜用放大鏡仔細(xì)觀察，由于透明的膠水在兩層膜之間，與兩層膜共 同形成復(fù)合膜，用放大鏡，將原本很小的薄膜上的斑點，波浪等放大，許多情形要仔細(xì)觀察才能發(fā)現(xiàn)問題。
三、起皺現(xiàn)象
　　復(fù)合膜的起皺原因大致有三：一是因為收卷松緊不一致，要注意調(diào)整收卷松緊，二是因為初粘力低，提高初粘力的方法是：①提高烘道、輥筒溫度及壓力；②比正常配比多加一點固化劑；③把膠配好后放置兩個小時再復(fù)合；三是因為烘道輥筒溫度太高，引起薄膜變形打皺。
四、氣味問題
　 　有些復(fù)合膜撕開后聞氣味發(fā)現(xiàn)氣味很濃，其原因可能是以下幾種：①膠自身反應(yīng)不完全，有單體氣味。好的膠水應(yīng)該除了乙酯味，沒有其它氣味，而反應(yīng)不完全的 膠水則不然，在復(fù)合過程中甚至都可以聞到單體的氣味。②可能是油墨的氣味。這是因為油墨的高沸點溶劑過多，在印刷過程中沒有揮發(fā)干凈，經(jīng)過復(fù)合烘道仍然沒 有逸出，在復(fù)合膜撕開后可以聞到，在印刷品中也有。③可能是薄膜的氣味，薄膜在制造加工過程中加入了許多種助劑，某些助劑過量，將會使其在烘道高溫處引起 復(fù)合膜的異味。④可能是空氣中的異味。解決方法可對癥下藥，是膠的原因，可以考慮更換，是油墨的原因，除了改用其它油墨外，也可以將印刷品時間放長一點， 再進(jìn)行復(fù)合，同時上膠量加大一些可以起到整合、阻隔作用。
　　我們根據(jù)影響復(fù)合質(zhì)量的各個因素，從事前控制和事后分析兩個角度入手，進(jìn)行復(fù)合產(chǎn)品質(zhì)量的綜合控制，必須能提高產(chǎn)品質(zhì)量，減少質(zhì)量誤差。

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