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【摘 要】細(xì)節(jié)決定成敗，這對(duì)于干式復(fù)合操作也不例外。干式復(fù)合是一種特殊工藝，復(fù)合操作中往往容易被忽視的一些細(xì)節(jié)，決定著復(fù)合產(chǎn)品質(zhì)量的優(yōu)劣，而且許多質(zhì)量 問題只有經(jīng)熟化之后才能表現(xiàn)出來，因此僅憑產(chǎn)品的表面現(xiàn)象分析其問題所在是極其困難的，甚至還會(huì)給工藝制定帶來誤導(dǎo)。在此，提出干式復(fù)合操作中的十點(diǎn)細(xì) 節(jié)，借以引起大家的重視。

【正文】

1、膠水混用

在干式復(fù)合操作中，膠水混用是一種常見的不良操作。例如，筆者在某軟包裝公司從事技術(shù)工作時(shí)發(fā)現(xiàn)，某工藝單要求使用型號(hào)為7175的膠水作為主劑，而配膠人員錯(cuò)將型號(hào)為7275的膠水倒入了配膠桶中（未加入乙酸乙酯）。

在這種情況下，應(yīng)將型號(hào)為7275的膠水從配膠桶中倒出并徹底清洗后，重新配制膠水。否則，一旦不同型號(hào)的膠水混用，因其主劑與固化劑的配比不同而得不到理想的復(fù)合效果。

2、配膠順序不當(dāng)

配 膠的關(guān)鍵之一是配比準(zhǔn)確，之二是混合均勻。然而，在實(shí)際干式復(fù)合操作中，主劑和固化劑總是被隨意地?cái)嚢杌旌?，因而膠水混合不均的現(xiàn)象時(shí)有發(fā)生。筆者甚至發(fā) 現(xiàn)同一機(jī)臺(tái)不同配膠人員的配膠順序各異，有的是先將主劑倒入配膠桶，然后加入固化劑（未攪拌），最后加入乙酸乙酯并攪拌均勻；也有的是先將主劑倒入配膠 桶，然后加入乙酸乙酯（未攪拌），最后加入固化劑并攪拌均勻。這兩種配膠順序看似正確，其實(shí)則不然。

合理的配膠順序應(yīng)為：先向配膠桶中加入約2/3配制量的乙酸乙酯，然后依次加入主劑和固化劑，并分別攪拌均勻，最后用剩余的乙酸乙酯洗刷盛裝主劑、固化劑的桶，并將洗刷后的乙酸乙酯倒入配膠桶中，再次攪拌均勻。注意在加入主劑、固化劑時(shí)，需邊加入邊攪拌，不建議將主劑和固化劑全部加入配膠桶后再攪拌。

3、剩余膠水應(yīng)密封

按工藝要求配置好膠水后，主劑和固化劑往往會(huì)有剩余，而在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)剩余主劑和固化劑敞口放置的現(xiàn)象屢見不鮮，由此導(dǎo)致剩余主劑和固化劑失效，特別是對(duì)水分敏感的固化劑，由于空氣中含有水分，倘若固化劑敞口放置，空氣中的水分極易與固化劑中的-NCO基團(tuán)發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，致使固化劑部分甚至全部干固。因此，剩余主劑和固化劑應(yīng)嚴(yán)格密封保存。

4、固化劑比例調(diào)整

增加固化劑的比例是為了補(bǔ)償復(fù)合過程中水分等對(duì)固化劑的消耗；減少固化劑的比例是為了降低膠層的硬度，減緩鋁層遷移的程度。

5、膠水黏度上升

有 些干式復(fù)合機(jī)的膠盤靠近車間窗戶，操作人員為了減少車間中乙酸乙酯的氣味，常將窗戶打開。這會(huì)使膠盤周圍的空氣流動(dòng)，導(dǎo)致乙酸乙酯揮發(fā)加快，膠盤中膠水的 黏度快速上升，尤其是在氣溫較高的夏季，此現(xiàn)象更為嚴(yán)重。而膠水黏度與膠水的涂布性能、上膠量、復(fù)合產(chǎn)品質(zhì)量等密切相關(guān)，因此，在干式復(fù)合生產(chǎn)過程中應(yīng)采 取控制膠水黏度的相應(yīng)措施。

6、膠水工作濃度調(diào)整

膠水工作濃度不同，因此上膠量就會(huì)不同。膠水工作濃度的調(diào)整是有一定范圍的，不能超過允許的工作濃度。

例如，PE/紙張（紙張定量27g/m2）的復(fù)合半成品經(jīng)烘干后，紙張中的含水量仍在1.0g/m2以上，加之固化劑對(duì)水分非常敏感，因此造成混合膠水中固化劑的比例下降，導(dǎo)致復(fù)合產(chǎn)品產(chǎn)生熱封脫層現(xiàn)象。

正確做法是：在降低PE/紙張復(fù)合半成品中紙張水分含量的同時(shí)，適當(dāng)增加混合膠水中固化劑的比例。

7、膠水工作濃度控制

由 于膠水中乙酸乙酯的揮發(fā)，膠水的工作濃度會(huì)有所上升，膠水黏度也會(huì)隨之升高。而當(dāng)膠水黏度升高到一定程度時(shí)，膠水的流動(dòng)性、轉(zhuǎn)移性及流平性均會(huì)變差，嚴(yán)重 時(shí)會(huì)影響涂布工作的正常進(jìn)行，造成復(fù)合膜透明度和平整度下降，甚至出現(xiàn)膠點(diǎn)、橘皮狀、白點(diǎn)、網(wǎng)紋狀、殘留溶劑增加、復(fù)合強(qiáng)度和熱封強(qiáng)度變差等質(zhì)量問題。

8、干燥不徹底

在剛開機(jī)生產(chǎn)，烘箱溫度還未升高至設(shè)定溫度時(shí)，操作人員就將機(jī)器開到了正常速度。這必將導(dǎo)致復(fù)合膜在剛開機(jī)的一段長(zhǎng)度內(nèi)（通常有800m或更多）干燥不徹底，影響其外觀、剝離強(qiáng)度、熱封性、溶劑殘留等性能；當(dāng)采用水性膠黏劑復(fù)合鍍鋁膜時(shí)，還會(huì)因干燥不徹底造成鋁層氧化，而在分切工序中氧化部分不易被剔除，這極易引起客戶投訴。

9、干燥溫度設(shè)定

當(dāng)采用干式復(fù)合工藝，按上膠量2.0g/m2、工作濃度32%、機(jī)器速度130m/min的要求對(duì)19μm消光BOPP膜進(jìn)行復(fù)合涂膠時(shí)，干式復(fù)合機(jī)五段烘箱的溫度分別設(shè)定為40℃、50℃、60℃、70℃、50℃。

顯然，第一段烘箱的溫度設(shè)定過低，應(yīng)適當(dāng)提高，但如果第一段烘箱的溫度設(shè)定過高，將會(huì)導(dǎo)致表面膠層干燥過快而結(jié)膜，這樣反而會(huì)抑制內(nèi)層溶劑的揮發(fā)，同時(shí)還會(huì)出現(xiàn)復(fù)合膜拉伸變形，因此一般情況下，第一段烘箱的溫度應(yīng)不高于65℃。第五段烘箱的溫度設(shè)定為50℃也不符合溫度設(shè)定的梯度原理。綜上所述，建議將烘箱的溫度依次調(diào)整為50℃、55℃、65℃、70℃、75℃。

干燥溫度的設(shè)定還應(yīng)根據(jù)薄膜種類、工作濃度、上膠量、機(jī)器速度、環(huán)境條件等作出適當(dāng)調(diào)整。

10、上膠量測(cè)量

測(cè)量方法：在正常速度下對(duì)某薄膜進(jìn)行復(fù)合涂膠，在涂膠膜上取一小塊試樣（0.01m2）稱重，記為M1（g），再在未涂膠膜上取相同位置、相同面積的小塊試樣稱重，記為M2（g），則上膠量X（g/m2）=（M1-M2）×100，即每平方米面積內(nèi)的膠水重量。

值得注意的是，薄膜厚薄變化及性能不同是影響此測(cè)量方法準(zhǔn)確度的關(guān)鍵因素，厚度偏差較大的PP合成紙、PE等材料采用上述方法是無法準(zhǔn)確測(cè)量上膠量的。因此，取樣時(shí)涂膠膜與未涂膠膜應(yīng)是同一卷位置相近的薄膜，且圖案邊緣的經(jīng)緯線也要盡量對(duì)齊，這樣才能測(cè)量出較真實(shí)的數(shù)據(jù)。同時(shí)還應(yīng)考慮PA、KPA等材料因吸水性不同引起的測(cè)量誤差。

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